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塑料管道挤出磨具镜面加工设备

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高束能适用管材磨具行业推荐书

推荐人:高束能推广

推荐日期:2017-06-28

一、推荐的行业及目标工件简述:挤塑机塑料管材模具

1.1、行业名称及对行业的简述:

1、挤塑机塑料管材模具的用途

挤塑机塑料管材模具与挤塑机配合使用,用于塑料管材的成型制造,塑料管材模具主要由主要由口模和芯棒两部分组成,口模主要成型塑管材的外部表面,芯模(芯棒)主要成型塑管材内表面形状。

  

现在的加工工艺

  由于模具表面质量关乎管材的表面质量效果,因此,现在的管材模具内外成型面的加工工艺基本是采用“车削→粗抛光→精抛光→电镀(或者氮化)→抛光”的工艺,该工艺流程中,抛光工艺比较原始,且效率低下、粉尘污染严重、工作操作强度大,同时采用去除材料的加工方式对工件表面精加工,无法实现工件表面的强化加工,长期使用模具表面会出现氯气腐蚀开裂的情况。

综上,挤塑机塑料管材模具的关键件是口模和模芯(芯棒), 塑料管材的表观质量主要取决于口模和模芯(芯棒)的表观质量,口模和模芯(芯棒)传统加工工艺是“车削→粗抛光→精抛光→电镀(或者氮化)→抛光”,然而,我公司自主研发、独家持有、并成功应用5000家客户的豪克PT加工技术恰恰颠覆了传统加工工艺。

1.2、目标工件概述:

目标工件:挤塑机管材模具之------口模和模芯(芯棒)

二、目标工件原有工艺:

2.1、零件图纸:

         口模                              模芯(芯棒)

2.2、原工艺路线:

原工艺:车削→粗抛光→精抛光→电镀(或氮化)→抛光

2.3、生产成本:

2.4、存在的问题:

目前,挤塑机管材模具内外成型面的加工工艺基本是采用“车削→粗抛光→精抛光→电镀(或者氮化)→抛光”的工艺,该工艺流程中,抛光工艺比较原始,且效率低下、粉尘污染严重、工作操作强度大,同时采用去除材料的加工方式对工件表面精加工,无法实现工件表面的强化加工,长期使用模具表面会出现氯气腐蚀开裂的情况。

三、使用高束能解决的问题:

3.1、品质的提升:

挤塑机管材模具(口模和模芯)内外成型面车削后,无需转序,直接在车削机床上进行高束能加工,表面粗糙度值稳定达到Ra0.2以下,表面显微硬度提高20%,耐磨性提高50%,且电镀(氮化)效果更好,电镀(氮化)后抛光,即可达到粗糙度值<Ra0.4以下(图纸要求Ra0.8)。

3.2、加工效率的提高、成本的降低:

对比抛光(粗、精抛)工序,效率提高65%以上,单件成本降低60元/件以上。

3.3、使用寿命的增加:使用寿命提高20%以上。

3.4、其它问题(环保)

四、高束能加工工艺:

4.1、零件:

外圆抛光机  磨具外圆抛光机

4.2、高束能加工工艺路线:口模和模芯(芯棒)

新工艺:车削→高束能(一次装夹)→电镀(或氮化)→抛光

优势:在同一台机床上,一次装夹,实现镜面加工,节省了二次装夹所造成的找正困难,大幅度地降低了工人的劳动强度,效率更高(节约工时65%以上),效果更好不再需要抛光操作工,节约成本,创造更高利润!!!

4.3、高束能加工后的效果:表面粗糙度值稳定达到Ra0.2以下,表面显微硬度提高20%,耐磨性提高50%,且电镀(氮化)效果更好,电镀(氮化)后抛光,轻易即可达到粗糙度值<Ra0.4以下(图纸要求Ra0.8)

五、原加工工艺与高束能加工工艺的对比分析:

5.1、新旧工艺优势对比

原工艺:车削→粗抛光→精抛光→电镀(或氮化)→抛光

  新工艺:车削→高束能(一次装夹)→电镀(或氮化)→抛光

5.2、加工效率、成本对比

  对比抛光(粗、精抛)工序,效率提高65%以上,单件成本平均降低60元/件以上

5.3、质量对比

表面粗糙度值稳定达到Ra0.2以下,表面显微硬度提高20%,耐磨性提高50%,且电镀(氮化)效果更好,电镀(氮化)后抛光,轻易即可达到粗糙度值<Ra0.4以下(图纸要求Ra0.8)。

5.4、环境改善对比

六、市场分析

6.1、市场分析

中国是发展中国国家,基础工程较多,且一带一路对外援建项目也非常多,因此对塑料管材的需求量呈现上升趋势,即对挤塑机塑料管材模具的需求量也在上升,因此采用高束能外圆磨床代替抛光工艺不仅仅提高产品质量,更能提高产品品质和寿命,市场前景非常广阔。